Charolas para componentes
Termoformado
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Qué son las charolas termoformadas para componentes?
Los charolas son contenedores especializados diseñados para el transporte y almacenamiento de diversos componentes, piezas u objetos. Estos productos personalizados se adaptan a los requisitos exactos de un cliente e incorporan perfectamente los productos almacenados en los denominados nidos. Los charolas también se denominan portacargas o portacomponentes.
¿Qué es el termoformado o conformado al vacío?
El termoformado, o conformado al vacío, es uno de los dos procesos de fabricación que utilizamos en Utz. Es el proceso de transformación de una lámina termoplástica mediante vacío. Utz puede satisfacer rápidamente los requisitos de envasado especiales del cliente en el proceso de termoformado. Especialmente cuando se trata de soluciones económicas hechas a medida. En tales casos, el termoformado es una alternativa deseable al moldeo por inyección.
Las piezas termoformadas se fabrican en espesores finos (menos de 1 mm) e incluso en espesores de pared más gruesos (hasta 12 mm). En relación con el uso de la pieza, esta modificación permite una adaptación específica y escalabilidad a la aplicación sin perder precisión.
Descargar el folleto "Productos conformados al vacío" (PDF, EN)
¿Cuándo elegir el termoformado?
Ofrecemos portapiezas termoformados
- cuando se esperan tolerancias bajas y repetibilidad,
- donde el diseño de las piezas requiera paredes extremadamente finas o gruesas,
- para aplicaciones automatizadas, incluso en cantidades inferiores.
En función de las necesidades exactas del cliente, también podemos ofrecer soportes para componentes moldeados por inyección.
Materiales
Los materiales utilizados en el proceso de termoformado pueden ser vírgenes (nuevos) o reciclados (usados). El material de partida para el termoformado son las láminas de plástico, que se calientan en el proceso de producción y luego se estiran sobre una herramienta con la ayuda de vacío. Producimos láminas de plástico de alta calidad en nuestra propia línea de extrusión.
En el termoformado utilizamos los siguientes materiales:
- ABS - material virgen y regenerado utilizado principalmente para tolerancias bajas y mayor nivel de automatización,
- ABS con superficie de TPU - ABS es material virgen o regenerado, el TPU reduce el movimiento de las piezas y la abrasión asociada,
- PE - material virgen y regenerado - utilizado principalmente para piezas termoformadas de mayor tamaño en aplicaciones logísticas,
- PE conductivo - material virgen y regenerado - utilizado principalmente para piezas termoformadas más grandes que se utilizan en un área ESD,
- PS - material virgen y regenerado - se utiliza principalmente para bandejas de transporte internas con tolerancias bajas y aplicaciones logísticas de poca envergadura,
- PS conductivo - material virgen y regenerado - utilizado principalmente para aplicaciones de bajas tolerancias, procesos altamente automatizados en un área ESD,
- PET-A regenerado - utilizado principalmente para aplicaciones precisas con bajo espesor de pared,
- PET-G virgen - utilizado principalmente para piezas sensibles a la abrasión con requisitos de baja tolerancia,
- PC virgen y regenerado - utilizado principalmente para aplicaciones de alta temperatura y requisitos de baja tolerancia,
El grosor del material de las placas utilizadas en el termoformado puede adaptarse de forma variable a los requisitos: de 0,5 a 13 mm. Las materias primas de termoformado más finas (de 0,5 mm a 1 mm o de 0,020" a 0,040") se denominan rollos, las de más de 0,040" se denominan planchas.
Moldes
Para el termoconformado se necesitan moldes adecuados. Pueden estar hechos de varios materiales. Utz utiliza sobre todo aluminio, que permite la máxima precisión y duración. Un gran número de moldes se fabrican en nuestros propios departamentos de utillaje, lo que permite plazos de entrega cortos y los últimos conocimientos técnicos.
Ejemplos de cahrolas termoformadas
Los soportes de carga fabricados mediante moldeo por vacío se denominan charolas termoformadas o portacomponentes. Los portacomponentes son capaces de incorporar perfectamente los productos. Los portacomponentes más pequeños, que producimos en nuestras máquinas, tienen un tamaño básico de 100 x 80 mm, los más grandes son de hasta 2000 x 1200 mm.
Bastidor con inserto intercambiable
Se desarrolla una herramienta rectificada individual y se sujeta en una herramienta de marco estandarizada para los productos que se van a embalar. Las herramientas de marco se caracterizan por el contorno especial del marco. Esto permite un posicionamiento preciso, de modo que los soportes de componentes también pueden utilizarse en sistemas de transporte automáticos.
Charolas termoformadas apilables
Los portacomponentes conformados al vacío pueden construirse de forma que puedan apilarse unos sobre otros. Esto permite almacenar más productos por superficie. Las piezas sensibles almacenadas en los portacomponentes apilables están protegidas del polvo y la contaminación, ya que sólo es necesario cubrir con una tapa la capa superior.
Termoformado con elementos adicionales
A veces hay requisitos para el encaje exacto de los productos que no pueden resolverse únicamente mediante termoformado. En tal caso, se integran en el proceso de termoformado elementos de montaje de plástico o metal con formas especiales para que puedan fijarse firmemente al propio portacomponentes.
Charolas apilables y encajables
Los portacomponentes apilables y encajables se apilan cuando contienen los productos almacenados. Una vez retirados los productos, los portacomponentes vacíos pueden anidarse girándolos 180 grados. Esto permite ahorrar hasta un 80% de espacio durante el transporte en vacío.
Soportes para componentes como capas intermedias
Los productos que se van a envasar se colocan en los nidos de un portacomponentes. Encima se apila de nuevo un portamaterial cuya parte inferior se filtra sobre la capa inferior de piezas.
Charolas como insertos de envases
Si es necesario suministrar piezas de precisión en un contenedor de plástico, tiene sentido asegurar primero estas piezas en un soporte para componentes que luego se inserta en el contenedor correspondiente. Los recipientes de plástico pueden seguir utilizándose aunque la serie cambie posteriormente. Sólo hay que cambiar el inserto.
Contenedores termoformados
El proceso de termoformado no sólo permite la producción de soportes de componentes, sino también la fabricación de envases de plástico.
Blísteres
Los blísteres son portapiezas termoformados hechos normalmente de material fino, que se utilizan predominantemente sólo durante periodos cortos (por ejemplo, para el transporte unidireccional).
Charolas para componentes ESD
Todos nuestros portacomponentes conformados al vacío pueden fabricarse con material conductor de la electricidad en la versión ESD (descarga electrostática) para proteger las piezas de montaje electrónicas contra daños por descarga electrostática. Si se desea, también es posible la fabricación con materiales disipadores de estática.
Personalizaciones y accesorios seleccionados
Protección antitorsión
Las esquinas biseladas o de diseño diferente y las bandas de color de identificación visual garantizan que las bandejas sólo puedan apilarse en una orientación determinada. Las bandas de color están disponibles en 13 colores y se fabrican por coextrusión.
Identificación
La identificación puede colocarse individualmente mediante códigos de barras (marco), transpondedores / RFID-Chips, etiquetas moldeadas o bolsillos para etiquetas.
Ranuras para asas
Se pueden añadir ranuras de asa para facilitar el transporte manual.
¿Busca una solución personalizada?
Hable con nuestro experto para discutir sus necesidades individuales, desarrollaremos una solución que se ajuste a sus requerimientos.
Solicitar consultaProceso de producción de termoformado
Para producir soportes de componentes termoformados, se calienta una placa de plástico. La placa calentada se tira sobre una herramienta mediante un vacío generado en la máquina. A continuación, los bordes del soporte de componentes deben fresarse o perforarse.
1. Proceso de calentamiento
Una placa o lámina de material termoplástico se aprieta en un bastidor de tensado y se calienta con una fuente de calor adecuada hasta la zona de plástico inclusive.
2. Inicio de la formación
Una vez que la plancha se ha calentado adecuadamente para permitir la formación, se retraen los radiadores.
3. Formación: Creación del exceso de presión
Se elevan la placa base y la herramienta. Una bomba crea un exceso de presión (presoplado).
4. Formación: Creación de vacío
La placa calentada se estira previamente mediante presión de aire y la herramienta de conformado se conduce hasta la placa previamente estirada. El aire entre la herramienta y la placa se aspira (vacío).
5. Acabado
La presión atmosférica externa empuja la placa blanda hacia la pared del molde hasta tal punto que los contornos se copian con precisión.
Caso de uso en la industria médica
Para empresas farmacéuticas y de tecnología médica que operan en todo el mundo, Utz ha desarrollado charolas que recorren automáticamente toda la cadena de suministro. La combinación de procesos automatizados reduce significativamente la carga de trabajo manual y permite una producción en serie "real" con un alto rendimiento. Los proveedores anteriores llenan automáticamente las bandejas con piezas individuales de productos sanitarios. Tras el montaje final por parte de la empresa farmacéutica, los productos sanitarios se almacenan temporalmente en bandejas adicionales antes de ser retirados, embalados y enviados automáticamente.
